为了更好地实施产品的可追溯性工作，由质保部牵头，与多缸机厂、公司办公室、生产部联合开发的多缸机可追溯性技改项目，经过半年时间的技改工作，在今年6月底完成了软、硬件调试和生产现场的推演，日前开始进行试运行。该项目首先在多缸机厂总装一线实施，作为公司重点技改项目，项目组自成立以来，多次组织召开专题工作会议，根据公司产品的可追溯性要求，结合生产现场情况，多次与软件、硬件公司商讨论证、开展技术交流，编制项目实施计划，每月定期汇总实施进展，从而确保了项目按计划推进实施。
“常柴MES”APP软件手机界面
该项目依托MES软件系统平台，通过与ERP系统BOM表建立链接，导入系统所需信息，高效实施了几大功能模块：一是个体件二维码扫描功能。该项目先期开放了12个唯一性质量追溯件的扫描点，在处理不合格品时创建使用电子剔退单形式，这是公司首创，颠覆了传统不合格品处理办法;二是改型扫描功能。在试车、柴修等处增加移动扫描点，改型更换件如有属于个体扫描件的，进行重新扫描;三是部装总成件供应商追溯功能。针对活塞、连杆、活塞环、连杆瓦，在系统里以连杆为本体，其它三个件按照不同厂家组合为每批的虚拟整体，再与发动机匹配，便于今后追溯查询。
检验员使用电脑版MES系统审核电子剔退单
该项目实施后，将在质量管理方面进一步提升产品的可追溯性：一是能有效地记录所装配的柴油机12个唯一性质量件的信息，包括零件供应商、零部件名称代号、图号及生产编号等;二是在生产过程中提高装配一次合格率，降低错漏装产生的经济损失;三是当已交付的产品发生异常时，可以迅速追溯异常产品的生产批次数量、生产厂家及出厂编号，进而采取有效的应对措施，减少返工或召回的工作量，减少由此产生的质量损失。
操作工在现场移动扫描点进行调试
目前，针对试运行中出现的问题，项目组仍在积极分析原因，探讨解决的方案。下阶段，项目组将与供应商沟通，完善零部件二维码信息，不断优化软件功能，以及固化操作流程，出台管理办法和编制操作指导书。在该项目完成后，将扩大应用范围，充分利用可追溯性项目对现场管理、产品批次管理、工艺流程管理、生产管理等方面的完整性、精确性高的要求，实现公司内部管理流程和生产现场管理水平的提升。(顾津境/文 赵庆华、谈辉/摄)